فولاذ الأدوات K110
العلامات:
يُعدّ فولاذ K110 فولاذًا عالي الكربون والكروم يُستخدم في صناعة قوالب التشكيل على البارد، ويتميز بصلابة فائقة، ومقاومة ممتازة للتآكل، ومتانة جيدة، مما يجعله فولاذًا نموذجيًا لأدوات التشكيل بالتصليد بالرياح. يتمتع فولاذ K110 بثبات أبعاد جيد أثناء المعالجة الحرارية، وهو مناسب لتصنيع قوالب التشكيل على البارد عالية الدقة والتحمل للأحمال الثقيلة.
- fucheng steel
- الصين
- شهر واحد
- 2000 طن/شهرياً
فولاذ K110
| طريقة الصهر والتصنيع: | LF+VD+Forged |
| شروط التسليم: | مُلدّن |
| صلابة التوصيل: | ≤255 HBS |
| معيار اختبار UT: | سبتمبر 1921-1984 الفئة 3 د/د، هـ/هـ |
مقارنة درجات الفولاذ K110 ومقارنة التركيب الكيميائي
| الدرجة القياسية/الفولاذية | التركيب الكيميائي (%) | ||||||
| ج | و | المنغنيز | Cr | ل | في | ||
| غلاية | K110 | 1.55 | 0.30 | 0.30 | 11.30 | 0.75 | 0.75 |
| ASTM | D2 | 1.40~1.60 | ≤0.60 | 0.10~0.60 | 11.00~13.00 | 0.70~1.20 | 0.70~1.10 |
| رقم DIN/W | X153CrMo12/1.2379 | 1.45~1.60 | ≤0.60 | 0.10~0.40 | 11.00~13.00 | 0.70~1.00 | 0.70~1.00 |
| هو | SKD11 | 1.40~1.60 | ≤0.40 | ≤0.40 | 11.00~13.00 | 0.80~1.20 | 0.20~0.50 |
طلب
يُعد فولاذ K110 مناسبًا لأدوات القطع الثقيلة، وقوالب القص عالية الكفاءة، وقوالب التشكيل على البارد، ومقصات القطع، وقطع الصفائح، وقوالب التشكيل الدائرية، وقوالب السحب العميق، وقوالب البثق على البارد.
خصائص فولاذ K110
بعد التبريد السريع، تصل صلابة فولاذ K110 إلى 60-62 HRC، ويحافظ على صلابته العالية ومقاومته للتآكل حتى في حالة التصليد بدرجة حرارة عالية. هذا ما يجعل فولاذ K110 مناسبًا بشكل خاص لتصنيع قوالب التشكيل على البارد وأدوات القطع التي تتحمل الأحمال العالية والتآكل.
يتميز فولاذ K110 بثبات أبعاد ممتاز وتشوه طفيف بعد المعالجة الحرارية، مما يجعله مناسبًا لتصنيع القوالب الدقيقة وأدوات القطع. فهو يضمن دقة التشغيل وعمرًا طويلًا. كما يُظهر فولاذ K110 أداءً متميزًا في عمليات التثقيب الدقيق والبثق على البارد وغيرها من المجالات.
يتميز فولاذ K110 بمتانة أفضل من الفولاذ العادي عالي الكربون والكروم. فهو يتحمل أحمال الصدمات العالية مع الحفاظ على صلابته، ولا يميل إلى الكسر الهش. وهو مناسب لصناعة الأدوات التي تتطلب مقاومة عالية للتآكل ومتانة فائقة.
يتمتع فولاذ K110 بثبات ممتاز في عملية التصليد ويمكنه الحفاظ على خصائص ميكانيكية ممتازة حتى بعد التصليد بدرجة حرارة عالية، مما يُمكّن فولاذ K110 من الحفاظ على أداء مستقر في ظل ظروف عمل معقدة.
يتميز فولاذ K110 بأداء ميكانيكي ممتاز، وصلابة متوسطة في حالته المُلدّنة، مما يسهل عمليات القطع والحفر وغيرها من عمليات التصنيع. كما أنه يتمتع بقابلية جيدة للتصليد، مما يجعله مناسبًا لتصنيع القوالب الكبيرة.
يتمتع فولاذ K110 بدرجة معينة من مقاومة التآكل، ولكن نظرًا لارتباط معظم عناصر الكروم بالكربون لتكوين الكربيدات، فلا تزال هناك حاجة لاتخاذ تدابير لمنع الصدأ في البيئات الرطبة لمنع تآكل السطح.
تتميز فولاذ K110 بمقاومة تآكل أفضل بكثير من فولاذ الأدوات العادي. يحتوي تركيبه المجهري على كمية كبيرة من الكربيدات عالية الصلابة، ويمكن أن يصل عمره الافتراضي إلى 3-5 أضعاف عمر الفولاذ العادي في ظل ظروف التشغيل نفسها.
الخصائص الفيزيائية
درجة الحرارة (°م) 20
الكثافة (كجم/ديسيمتر مكعب) 7.67
الموصلية الحرارية (واط/(متر.كلفن)) 23.9
الحرارة النوعية (كيلوجول/كيلوجرام كلفن) 0.47
المقاومة الكهربائية النوعية (أوم.مم²/م) 0.65
معامل المرونة (10³ نيوتن/مم²) 200
تعليمات المعالجة الحرارية للفولاذ K110
التلدين
يُسخّن إلى درجة حرارة تتراوح بين 800 و850 درجة مئوية (1472-1562 درجة فهرنهايت)، ثم يُبرّد في الفرن بمعدل 10-20 درجة مئوية/ساعة (18-36 درجة فهرنهايت/ساعة) إلى حوالي 600 درجة مئوية (1112 درجة فهرنهايت)، ثم يُبرّد بالهواء. يُليّن الفولاذ، ويُخفف الإجهاد الداخلي، ويُحسّن قابلية التشغيل.
تخفيف التوتر
بالنسبة لأجزاء K110 المعقدة/التي خضعت لعمليات تشكيل دقيقة: سخّنها إلى 650-700 درجة مئوية (1202-1292 درجة فهرنهايت)، واتركها لمدة 1-2 ساعة في جو محايد، ثم برّدها ببطء داخل الفرن. هذا يقلل من إجهاد التشغيل المتبقي، ويمنع التشوه.
التصلب
سخّن إلى درجة حرارة تتراوح بين 1030 و1070 درجة مئوية (1886-1958 درجة فهرنهايت)، ثمّ ثبّته لمدة تتراوح بين 15 و30 دقيقة بعد استقرار درجة الحرارة. خيارات التبريد السريع:
الزيت: يوازن بين الصلابة والمتانة
حمام ملحي (220-250 درجة مئوية/500-550 درجة مئوية): تحكم دقيق، تشوه طفيف
الهواء/الغاز: للأدوات المعقدة/الحادة لتجنب التشققات
التصليد
قم بالتطبيع مباشرةً بعد التصليد، واتبع الجدول الرسمي للوصول إلى الصلابة المطلوبة. قم بالتطبيع ثلاث مرات على الأقل، مع تثبيت درجة الحرارة لمدة ساعتين على الأقل في كل مرة (أو ساعة واحدة لكل 20 مم من السماكة)، ثم اتركه ليبرد بالهواء بعد انتهاء الدورة. قم بالتطبيع النهائي عند درجة حرارة أقل من درجة الحرارة القصوى بمقدار 30-50 درجة مئوية لمزيد من تخفيف الإجهاد والحفاظ على الأبعاد.
